Керамогранит незаменим, когда речь заходит об облицовке террас, уличных лестниц и балконов. Только такая плитка способна выдержать воздействие любых погодных условий и тем более частые переходы через «ноль». Правда, работать с такой плиткой не очень просто.
Начнем с того, что класть керамогранит надо исключительно на клей, предназначенный именно для него. Плитка такого вида обладает очень низкой гигроскопичностью (именно поэтому ее и можно класть на улице), и далеко не каждый клей справится со своей задачей в таких условиях. Тем более не стоит класть его на обычную цементно-песчаную смесь, почти наверняка все отстанет уже через пару месяцев.
Довольно проблематично такой материал резать и сверлить. Керамогранит чрезвычайно прочен, и сверла «летят» на нем буквально за минуты, даже если они были куплены за большие деньги.
Что такое керамогранит
Чтобы понять, с чем приходится иметь дело, надо выяснить, как и из каких материалов изготавливают керамогранит. Производят его из смеси двух сортов светлой глины, полевого шпата, чистого кварцевого песка и натуральных красителей. На специальных гидравлических прессующих установках полученную массу подвергают давлению в 500 кг/см2, после чего плитки обжигают при очень высокой температуре (около 1200-1300°С). Такая температура применяется только при производстве керамогранита, именно поэтому он обладает уникальными свойствами, которых лишена обычная плитка для дома.
Этот процесс очень напоминает то, что происходит в природе при образовании натурального гранита, разница лишь в том, что здесь все быстрее и точнее в плане температурного воздействия. Все эти технологические преимущества позволяют изготавливать керамогранит разнообразных цветов и рисунков.
Для тех, кто будет пользоваться такой плиткой, ее прочность - это именно то качество, которое заставляет приобретать товар, а вот мастерам-отделочникам это совсем не на руку. В особенности если речь идет не о профессионалах, набивших руку на такого вида работах и обладающих соответствующим инструментом, а о тех, кто привык к работе с простыми вариантами плиток. Вот тут-то и начинают обламываться «зубы» алмазных и победитовых инструментов.
Резка керамогранита
Инструментов для резки керамогранита не так и много: водный электроплиткорез, болгарка с алмазным диском для резки плитки, ручной плиткорез.
Ручной плиткорез
Ручной плиткорез - это самое распространенное, простое и удобное устройство, позволяющее разрезать плитку на части. Работы производятся следующим образом: плитка закрепляется внутри устройства, разрезается колесиком и разламывается на части. Вроде бы все быстро и просто, в большинстве случаев так и есть, но когда возникает необходимость нарезать небольшие полоски (5-6 мм), использовать инструмент не получится. Кроме того, этот инструмент подходит только для тонкого керамогранита (до 8 мм), с более толстым он не справится, плитка будет колоться, а не резаться.
Электрический плиткорез
Электрический плиткорез представляет собой соединение выдвижного столика и режущего лезвия. Во время работы с электрическим плиткорезом следует помнить о том, что его диски и керамическая плитка нуждаются в охлаждении. Чаще всего для этого используется вода. Существуют такие модели инструмента, в которых часть лезвия уже заранее погружена в специальную емкость с водой. Однако у большинства моделей такой емкости не предусмотрено, и потому необходимо периодически смачивать водой лезвие и рабочую поверхность плитки.
Это серьезная машина, особенно если она заправлена алмазным диском. С ее помощью можно обеспечить абсолютно гладкие срезы и четкую геометрию. Стандартный электрический плиткорез может резать различные типы плитки с помощью универсальных пильных дисков, для керамогранита необходимо применять алмазный диск, причем для каждого типа поверхности он будет разным.
Работать на таком станке несложно: аккуратно и равномерно пододвигайте плитку керамогранита под лезвие - и получите отличный результат. Сила нажима на керамогранит зависит от его качественных характеристик. Во время всего процесса резки плитка керамогранита должна быть закреплена на столе, чтобы не было никаких вибраций и лезвие не застряло посередине плитки.
С помощью электрического плиткореза можно отрезать миниатюрные кусочки длиной менее 5 мм и резать керамогранит любой твердости. Еще один плюс, о котором стоит сказать, - это отсутствие пыли: она оседает в бачке с водой, а не в ваших легких. Но вот стоит такой аппарат довольно дорого, и покупать его, что называется, «на один раз» нерентабельно, лучше пригласить бригаду отделочников - так будет выгоднее в финансовом смысле.
Болгарка
Болгарку можно использовать для резки керамогранита, но здесь точность реза напрямую зависит от твердости вашей руки, а край практически всегда будет иметь зазубрины. Именно поэтому данным инструментом следует резать только те края, которые в будущем можно будет закрыть. Болгарку следует оснастить алмазным диском и после этого производить как прямые, так и фигурные срезы.
Основной плюс - работать болгаркой может любой, кто хоть раз держал ее в руках. Но это все, минусов здесь гораздо больше: медленная скорость, образующиеся при резке осколки и пыль, разлетающиеся по округе, немалый шум.
Если уж решили, что для вас это единственно приемлемый вариант, то не забудьте о технике безопасности: наденьте защитные очки, наушники, респиратор от пыли и будьте очень внимательны, не повредите руки.
Сверление керамогранита
Сверлить керамогранит ничуть не проще, чем его пилить, редкое сверло не сломается на первых же минутах. Наиболее пригодными для такого рода работ являются твердосплавные буры, алмазные гальванические коронки, алмазные спеченные кольцевые сверла и алмазные коронки.
Очень часто для сверления отверстий в керамограните используются алмазные коронки со специальным гальваническим напылением. Они имеют невысокую цену, а в ассортименте присутствуют тонкостенные коронки. Такие коронки значительно снижают торцевое давление, которое возникает при сверлении, а также позволяют увеличить саму скорость сверления. Однако у этих коронок есть и существенный недостаток, а именно низкий ресурс сверла. Одной коронки хватает максимум на 5 отверстий, просверленных в керамограните толщиной в 8 мм.
Иногда для сверления керамогранита используют алмазные спеченные кольцевые сверла. Чаще всего такие сверла применяются для сверления бетона и других прочных конструкций. Толщина рабочего сегмента у них от 2 мм и больше. Однако такие сверла используют редко, так как торцевое давление у них сильно увеличено. Еще одним их минусом является большое количество времени, которое затрачивается на сверление одного отверстия. Оно составляет около 3-5 минут. Тем не менее, несмотря на вышеприведенные минусы , такие сверла обладают высоким ресурсом. Ими можно проделать более чем 100 отверстий до того, как они станут непригодны для дальнейшего использования.
В том случае, если вы ищете идеальный вариант, то выбирайте алмазные сверла, специалисты сходятся во мнении, что это самое удачное решение. В этом случае вы получаете все преимущества гальванических алмазных коронок плюс повышенную стойкость, которая достигается за счет высокой концентрации алмазных зерен в самом инструменте, приличную скорость сверления и солидный ресурс. Так, на одно отверстие в плитке толщиной 8 мм уходит около 30-50 секунд. Если использовать их для сверления керамогранита без сверлильной стойки, то их хватит где-то на 50-70 отверстий. Если же сверлить с помощью сверлильной стойки, то и того больше - 100-150 отверстий. В тех же случаях, когда используется специальное оборудование с подачей охлаждения на сверла, то их может хватить на целых 350 отверстий.
Правила сверления
Сверлить керамогранит нужно исключительно с лицевой стороны. Иногда, для экономии сверла, отверстия не просверливают полностью, а лишь на 2/3. Серединку при этом выбивают резким ударом. В таком случае вместе с серединкой от задней стороны плитки могут отколоться небольшие частички. Поэтому плитку и сверлят с лицевой стороны - чтобы все недочеты можно было скрыть.
Дрель лучше использовать двухскоростную, так как при сверлении керамогранита алмазным сверлом нет нужды в большой скорости. Также не следует использовать ударные режимы дрелей, так как при таком режиме плитка керамогранита может расколоться.
Для того чтобы уберечь поверхность под керамогранитом от повреждений сверлом, под него стоит заблаговременно положить кусок ДВП или фанеры.
Во время сверления следует следить за тем, чтобы сверло по отношению к поверхности керамогранита было под прямым углом. Любые перекосы сверла могут повредить как плитку, так и само сверло.
Следует помнить о том, что алмазные сверла во время работы нуждаются в постоянном охлаждении. Эта проблема решается с помощью подачи воды во время процесса сверления непосредственно на сверло. Во время промышленной резки керамогранита для этого используются специальные системы подачи воды. В домашних условиях воду на сверло часто подают просто с помощью обычной пластиковой бутылки. Для этого в крышке бутылки проделывают небольшие отверстия диаметром в 2-3 мм, через которые и будет поступать вода на сверло. Часто достаточно просто сделать небольшую лужицу в месте работы и потом лишь периодически наполнять ее водой.
После сверления, если все сделано правильно, из изделия выпадет небольшая аккуратная его часть, точно повторяющая форму сверла. Не стоит переживать, если при сверлении от задней стороны плитки керамогранита откололись небольшие частички. Во время укладки все эти пустоты заполнит клеящий раствор, так что это никак не скажется на качестве керамогранита.
Похожие статьи:
Новости → Шахтинская плитка
(1).png)
